Fala meus amigos, hoje vamos aprender sobre inversor de frequência, fique conosco neste artigo e aprenda sobre: INVERSORES DE FREQUÊNCIA.
O inversor de frequência, como esse dispositivo funciona em conjunto com o motor trifásico para otimizar processos industriais e proporcionar eficiência energética. É um dispositivo eletrônico revolucionário que desempenha um papel crucial na indústria moderna e com certeza você já ouviu falar sobre ele.
Mas você realmente sabe o que é um inversor de frequência? Então venha com a gente para entender como esse dispositivo funciona em conjunto com o motor trifásico para otimizar processos industriais e proporcionar eficiência energética.
O que é um inversor de frequência?
Os inversores de frequência são dispositivos eletrônicos cuja função é proporcionar um controle mais avançado nos motores, ou seja, controlar com precisão a velocidade e aceleração dos motores elétricos.
Também conhecido como inversor de frequência variável (VFD), conversor de frequência ou drive de velocidade variável, esse dispositivo é capaz de acionar um motor elétrico e promover a variação da frequência e da tensão fornecida a esse motor, controlando, assim, sua velocidade e a potência consumida.
É uma das partidas mais utilizadas na indústria e apresenta inúmeros benefícios tanto ao motor como para a aplicação.
Qual a função do inversor de frequência?
Mas afinal, para que serve um inversor de frequência? A principal função do inversor de frequência é variar a frequência da corrente elétrica que alimenta o motor elétrico, resultando em uma mudança na velocidade de rotação do motor. Dessa forma, utilizando um inversor de frequência é possível controlar a velocidade do motor, a configuração de suas rampas de aceleração e até mesmo oferecer mais segurança para o seu motor.
O inversor de frequência tem um amplo leque de aplicações, sendo empregado em diversos setores da indústria. Sua utilização permite uma série de vantagens, tais como:
- Mais flexibilidade de velocidade com segurança e precisão.
- Controle da velocidade do motor sem grandes perdas de torque.
- Aceleração suave através de programação.
- Frenagem direta no motor sem a necessidade de freios mecânicos.
- Substituição de variadores mecânicos e eletromagnéticos.
- Automatização, segurança e flexibilidade em processos industriais.
- Instalação simples e redução de choques mecânicos na partida do motor.
- Economia de energia elétrica e maior durabilidade de engrenagens, polias e outros componentes mecânicos.
Como funciona um inversor de frequência?
O inversor de frequência converte um sinal de tensão elétrica senoidal em um sinal de onda quadrada, por uma modulação chamada PWM – Pulse Width Modulation (Modulação por Largura de Pulso). A variação da frequência na entrada do motor permite o controle preciso da velocidade, permitindo ajustes desde baixas rotações até altas velocidades, conforme as necessidades operacionais.
Conforme observamos na imagem acima, o circuito interno do inversor de frequência pode ser divido nem duas partes principais, a parte de controle e parte de potência, e em relação aos seus componentes internos, são basicamente:
Ponte retificadora: a ponte retificadora é composta por uma associação de diodos que possuem a função de transformar o sinal senoidal da rede elétrica em um sinal retificado, cortando o semiciclo negativo e permitindo apenas o ciclo positivo do sinal.
Filtro CC: este filtro é composto pela associação de indutores e capacitores a fim de transformar esse sinal em um mais próximo de um sinal DC ou sinal contínuo, elevando assim a tensão de pico.
Ponte inversora: esta etapa é composta pela associação de transistores do tipo IGBT onde eles recebem este sinal quase DC, e convertem para um sinal modulado pela largura de pulso (PWM). Dada a largura que esses pulsos apresentam, ocorre uma variação na tensão/corrente e assim replicando na variação da velocidade do motor.
Afinal, por que devo utilizar um inversor?
Com o inversor de frequência, é possível obter um controle preciso e eletrônico da velocidade do motor elétrico trifásico, essa capacidade de controle resulta em maior eficiência energética, economia de custos e redução do consumo de energia.
Além disso, o uso do inversor prolonga a vida útil do equipamento, minimizando a necessidade de manutenção e substituição de componentes mecânicos ao longo do tempo. Assim, podemos resumir suas vantagens e desvantagens nas seguintes:
Vantagens: instalação simples, parametrização fácil, economia de energia, redução do pico de corrente nas partidas, precisão nos processos, partida e parada suave do motor, regulador de pressão e vazão, comunicação avançada, identificação de falhas e menor frequência de manutenção.
Desvantagens: custo inicial relativamente alto, necessidade de técnicos especializados para manutenção de componentes sofisticados e limitação em sistemas de bombeamento com partículas em suspensão.
Lembre-se: ao escolher o tipo de inversor adequado para uma aplicação específica, é essencial considerar os requisitos de controle de velocidade, a complexidade do processo e a eficiência energética desejada.
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